Anstatt sich bei der Auswahl allein auf den Preis pro Teil zu konzentrieren, empfehlen wir die folgende Vorgehensweise. Sie spiegelt wider, wie die meisten erfolgreichen Sitzmöbelhersteller bei der Schaumstoffauswahl vorgehen.
Definieren Sie die Anforderungen vor dem Material. Typische Ansätze kombinieren Härte- und Eindringlastdaten mit Druckmessungen an der Sitzkonstruktion. Soll das Material sowohl ein weiches Ansprechverhalten als auch eine starke Unterstützung bei höheren Belastungen bieten, benötigt der Schaumstoff zwei unterschiedliche Ansprechzonen, was auf eine Dualhärtestruktur hindeutet.
Bei Sitzen der Einstiegsklasse ist dies oft der Fall. Bei Luxussitzen mit dünnen Bezügen und dem Anspruch auf Langstreckenkomfort führt eine einheitliche Härte meist zu Kompromissen, die sich im Kundenfeedback niederschlagen. Lässt sich dieser Kompromiss nicht akzeptieren, empfiehlt sich eine Lösung mit mehreren Härtegraden.
Verklebter Mehrschichtschaum kann ein ähnliches Komfortprofil erreichen, jedoch wird die Klebefläche zu einem variablen Faktor: Haftfestigkeit, Kantenablösung, zusätzliche Emissionsquellen und zusätzliche Fertigungsschritte sind möglich. Eine integrierte Konstruktion eliminiert die Klebefläche als potenzielle Fehlerquelle. Bei Fahrzeugen mit langer Garantie und hohem Restwert ist dies oft der entscheidende Faktor.
Verlangen Sie nach dynamischen Prüfungen Nachweise zu Druckverformungsrest, Dauerfestigkeit und Härteverlust. Ein Sitz, der sich bei der Auslieferung hervorragend anfühlt, aber innerhalb weniger Jahre an Höhe oder Festigkeit verliert, untergräbt die Premium-Positionierung des Fahrzeugs.
Vergewissern Sie sich, dass das Schaumsystem die Spezifikationen Ihres Kunden hinsichtlich flüchtiger organischer Verbindungen, Geruch, Beschlagbildung und Entflammbarkeit erfüllt. Die Anforderungen variieren je nach OEM und Region. Fordern Sie daher Prüfberichte an, die Ihren spezifischen Standards entsprechen, anstatt von einer allgemeinen Einhaltung auszugehen.