部品ごとの価格だけで選ぶのではなく、以下の手順で検討することをお勧めします。これは、多くの成功しているシート設計プログラムがフォーム材の選定を行う際のアプローチを反映しています。
材料を決定する前に、まず目標を明確に定義しましょう。一般的なアプローチでは、硬度と圧痕荷重データに加え、シートアセンブリの圧力マッピングデータを組み合わせます。目標が、最初の接触時の柔らかな感触と、高荷重時における強力なサポートの両方を含む場合、フォームには2つの異なる応答ゾーンが必要となり、これは二重硬度構造を示唆します。
エントリーレベルのシートであれば、多くの場合、その通りです。しかし、薄型のトリムカバーを採用し、長距離ドライブでの快適性を重視する高級シートの場合、単一の硬度では、顧客からのフィードバックに反映されるようなトレードオフが生じるのが一般的です。プログラムがそのトレードオフを受け入れられない場合は、複数の硬度を組み合わせたソリューションに移行してください。
接着された多層フォームでも同様の快適性を実現できますが、接着界面が変動要因となります。接着強度、端部の浮き上がり、新たな排出源、そして追加の製造工程などです。一体型設計であれば、界面が故障の原因となることはありません。長期保証や高い残存価値が期待される車両にとって、これはしばしば決定的な要素となります。
動的試験後の圧縮永久歪み、疲労抵抗、硬度低下に関する証拠を求めてください。納車時に優れた座り心地のシートでも、数年以内に高さや硬さが失われると、車両の高級車としてのイメージが損なわれます。
発泡システムが、揮発性有機化合物、臭気、噴霧、可燃性に関するお客様の仕様に適合していることを確認してください。要件はOEMや地域によって異なるため、一般的な合格を前提とするのではなく、お客様固有の基準に基づいた試験報告書を依頼してください。